Производство проволоки из легированной стали.

22

апреля

Новости
Производство проволоки из легированной стали.


Особенности технологии при производстве проволоки из высоколегированных сталей обусловлены их свойствами: более низкой теплопроводностью, большей

стойкостью пленок оксидов и окалины по сравнению с углеродистыми сталями, а иногда — меньшей пластичностью.

Стали аустенитного класса. Для изготовления проволоки чаще всего используют коррозионностойкую (нержавеющую) сталь 12Х18Н9 (18 °/о Cr и 9% Ni).

Схема технологического процесса производства проволоки из этой стали включает следующие операции:

1) подготовку поверхности к волочению (щелочно-кислотное травление катанки в расплаве каустической соды и натриевой селитры при 400—550 °С, промывку водой, травление в кислоте, вторичную промывку водой, нанесение известково-соляного раствора и сушку);

2) волочение катанки с единичными обжатиями 20—30 %;

3) термическую обработку (нагрев нитью до 950—1000°С, охлаждение в воде или на воздухе).

Указанные операции повторяются в зависимости от диаметра проволоки, а на готовом размере проволоку подвергают термической обработке в атмосфере защитного газа. По этой технологии изготовляют проволоку диаметром от 0,2 до 6,0 мм со светлой поверхностью (нагартованная), темную (нагартованную), оксидированную (термически обработанную) и травленую (термически обработанную).

Из стали 12Х18Н9 изготовляют пружинную, канатную идругие виды проволоки с (sв=1370÷2160Н/мм2. Оптимальная суммарная деформация при волочении составляет 90—95 %, волочение с деформациями выше 95% одновременно с интенсивным упрочнением приводит к падению пластических характеристик (чисел перегибов и скручивания, относительного сужения поперечного сечения и др.) проволоки. Наиболее часто применяемые единичные деформации составляют 20—25 %.

В процессе волочения проволока из стали 12Х18Н9 с исходной структурой аустенита приобретает мартенситнуни структуру деформации.

Для производства маломагнитной проволоки применяют стали с 0,10—0,12%С и повышенным содержанием никеля.

Стали ферритного класса. Проволоку изготовляют из хромистых сталей с 11—27% Cr. Структура сталей этой группы состоит из зерен феррита и карбидов. При высоком нагреве и длительных выдержках зерна в стали быстро растут, повышая хрупкость проволоки. Поэтому заготовки из сталей ферритного класса в интервале 250—400°С рекомендуется подвергать горячему волочению.

Схема технологического процесса производства проволоки из сталей, содержащих, кроме хрома, например алюминий (Х23Ю5А, Х13Ю4), включает:

1) подготовку поверхности катанки к волочению (травление, промывку, нанесение подсмазочного слоя, сушку);

2) волочение катанки со смазкой;

3) термическую обработку (рекристаллизационнын отжиг при 720°С, 30 мин, охлаждение в воде). В зависимости от конечного диаметра эти операции повторяют один или несколько раз. Проволоку поставляют окисленной, с темной поверхностью, но металл должен быть в мягком, отожженном состоянии.

Стали карбидного класса (быстрорежущие). Типичными представителями сталей этого класса являются Р18, Р9 и некоторые другие.

Карбиды в структуре этих сталей придают металлу твердость, вследствие чего затрудняется его волочение. Быстрорежущая сталь тем пластичнее, чем мельче и равномернее распределены в ней карбиды.

Суммарное обжатие при волочении катанки из быстрорежущей стали составляет около 45%, а при волочении проволоки более тонких размеров от 50 до 70% С уменьшением диаметра исходной заготовки суммарные обжатия увеличивают. Единичные обжатия рекомендуются от 10 до 20%. Первый отжиг катанки проводят при температуре около 800°С, а промежуточный—при 700"С.

Схема технологического процесса включает:
1) первичный отжиг катанки;
2) подготовку поверхности катанки к волочению;
3) волочение катанки;
4) промежуточный отжиг.

Эти операции в зависимости от готового размера проволоки повторяются. Большей частью проволоку из быстрорежущей стали поставляют в прутках. В этом случае она проходит еще дополнительные операции: правку, рубку на мерные прутки, шлифование и полирование.

Из технологического процесса следует, что катанка может быть направлена на производство либо без термической обработки («сырой»), либо после термической обработки. Обычно катанка из низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей, а также ряда легированных сталей и сплавов протягивается без термической обработки. Катанку из высокоуглеродистых сталей, некоторых легированных сталей и отдельных сплавов невозможно протянуть без термической обработки.

Калиброванную сталь в виде прутков изготовляют из заготовки-подката или горячекатаных бунтов диаметром, большим на величину принятого обжатия.

Существуют три схемы производства калиброванных прутков:

1. Подкат подвергается черному (подготовительному) отжигу перед острением концов штанг, далее проводится травление, острение концов и волочение. В этом случае металл поставляется потребителю без термической обработки в нагартованном виде.

2. Подкат подвергается травлению, проводится остре-НОЙ поверхностью, но металл должен быть в мягком, отожженном состоянии.

Стали карбидного класса (быстрорежущие). Типичными представителями сталей этого класса являются Р18, Р9

и некоторые другие.

Карбиды в структуре этих сталей придают металлу твердость, вследствие чего затрудняется его волочение. Быстрорежущая сталь тем пластичнее, чем мельче и равномернее распределены в ней карбиды.

Суммарное обжатие при волочении катанки из быстрорежущей стали составляет около 45%, а при волочении проволоки более тонких размеров от 50 до 70%- С уменьшением диаметра исходной заготовки суммарные обжатия увеличивают. Единичные обжатия рекомендуются от 10 до 20%. Первый отжиг катанки проводят при температуре около 800°С, а промежуточный'—при 700"С.

Схема технологического процесса включает: 1) первичный отжиг катанки; 2) подготовку поверхности катанки к волочению; 3) волочение катанки; 4) промежуточный отжиг.

Эти операции в зависимости от готового размера проволоки повторяются. Большей частью проволоку из быстрорежущей стали поставляют в прутках. В этом случае она проходит еще дополнительные операции: правку, рубку на мерные прутки, шлифование и полирование.

Из технологического процесса следует, что катанка может быть направлена на производство либо без термической обработки («сырой»), либо после термической обработки. Обычно катанка из низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей, а также ряда легированных сталей и сплавов протягивается без термической обработки. Катанку из высокоуглеродистых сталей, некоторых легированных сталей и отдельных сплавов невозможно протянуть без термической обработки.

Калиброванную сталь в виде прутков изготовляют из заготовки-подката или горячекатаных бунтов диаметром, большим на величину принятого обжатия.

Существуют три схемы производства калиброванных прутков:

1. Подкат подвергается черному (подготовительному) отжигу перед острением концов штанг, далее проводится травление, острение концов и волочение. В этом случае металл поставляется потребителю без термической обработки в нагартованном виде.

2. Подкат подвергается травлению, проводится острение концов и волочение. Конечной операцией является термическая обработка.

3. Подкат подвергается термической обработке с целью умягчения металла, травлению, острению и волочению. После волочения калиброванный металл подвергается термической обработке.

Калиброванный металл, изготовленный по указанным схемам, при необходимости подвергается правке, консервации и упаковке. Одна из схем производства прутков показана на рис. 1. Здесь же приведена схема производства! прутков из бунтовой заготовки.

Производство проволоки из легированной стали.
















Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Информация

Комментировать статьи на нашем сайте возможно только в течении 1 дней со дня публикации.