Ремонт волочильного оборудования

03

мая

Новости
Ремонт волочильного оборудования
Ремонт волочильного оборудования


На заводах, как правило, используют наиболее рациональную систему ремонтов — ППР (планово-предупредительные ремонты). Система ППР является профилактической. Ее введение предусматривает предупреждение появления дефектов в оборудовании, а не восстановление оборудования после того, как эти дефекты привели его к выходу из строя. Система ППР предполагает, что фактором увеличения долговечности машин является правильная, технически грамотная эксплуатация и надлежащий систематический уход за ними. Эта система охватывает следующие виды ухода, обслуживания и ремонта оборудования: межремонтное обслуживание, периодические осмотры, периодические текущие и капитальные ремонты. Система ППР не предусматривает: внеплановых ремонтов, вызываемых авариями или неудовлетворительным содержанием оборудования; работ по модернизации или реконструкции оборудования, выполняемых по особым заданиям.

Межремонтное обслуживание имеет профилактический характер и включает наблюдение за состоянием оборудования и за соблюдением правил его технической эксплуатации; устранение возникающих в процессе работы неисправностей; смазывание и чистку оборудования. Это обслуживание осуществляется эксплуатационными рабочими и дежурным персоналом.

Волочильщики обслуживают и ухаживают за волочильными машинами, на которых работают, а также за острильными станками, сварочными аппаратами и прочим вспомогательным оборудованием. Они ведут наблюдение за агрегатами, чистят, смазывают и устраняют мелкие неисправности.

Волочильщики, обслуживающие станы, особенно с прямолинейным движением обрабатываемого металла, должны следить за правильной загрузкой. Не допускать перегрузок и поломок. Особенно опасны перегрузки для редукторов станов.

Дежурные слесари и электрики проверяют состояние оборудования, к которому они прикреплены, устраняют обнаруженные дефекты, ведут наблюдение за выполнением волочильщиками правил технической эксплуатации. Обычно это обслуживание производят без специальной остановки машин — для этой цели используют время на подготовку стана к работе, его переналадку, обеденные перерывы и т. д. Для волочильщиков и дежурного персонала на основе правил технической эксплуатации разрабатывают производственно-технические инструкции, где содержатся указания по правильной эксплуатации, уходу и обслуживанию машин, на которых они работают.

Периодические осмотры проводят при периодических остановках волочильных машин. Остановки машин осуществляют по графику через определенные промежутки времени, которые устанавливают в соответствии со структурой ремонтного цикла. При профилактических осмотрах выявляют как техническое состояние оборудования, так и дефекты, которые необходимо устранить при очередном ремонте. При этом должен быть определен способ устранения неисправности (путем замены детали или ремонта).

При периодических осмотрах все быстроизнашивающиеся детали, износ которых достиг установленного предела, Должны быть заменены. Проведение периодических осмотров дает возможность следить за увеличивающимся со временем износом деталей и своевременно заменять их. Анализ причин износа помогает наметить способы повышения износостойкости деталей.

Периодические осмотры проводит бригада слесарей под руководством бригадира или мастера.

Текущие ремонты. Сюда относятся ремонты, при проведении которых заменяют детали, имеющие непродолжительный срок службы, выверяют отдельные узлы и механизмы стана, меняют масло в емкостных системах, ремонтируют смазочные системы и проверяют их крепление.

Приняты два вида текущих ремонтов:

1) заменяют износившиеся детали со сроком службы, равным времени между двумя очередными ремонтами, выверяют и регулируют отдельные узлы и механизмы агрегата, а также проводят различные мелкие работы, входящие в состав периодических осмотров;

2) заменяют или ремонтируют отдельные узлы и наиболее крупные детали со сроком службы, превышающими межремонтный период, а также производят работы, предусмотренные первым текущим ремонтом.

Капитальные ремонты. Они являются самыми трудоемкими. Во время их проведения полностью или частично разубирают машину, заменяют или ремонтируют основные или крупные детали (станины, корпуса, редукторы, рамы и т.д.). Детали, срок службы которых больше периода между двумя текущими ремонтами, ремонтируют в составе второго текущего ремонта: ремонтируют фундаменты, выверяют и регулируют работу всего агрегата в целом, а также окрашивают его.

Ревизии (осмотры) волочильных машин совершают не реже одного раза в месяц, ремонты — не реже одного раза в 12—18 мес. При периодических ревизиях и ремонтах необходимо делать полную и частичную разборку механизмов со вскрытием отдельных узлов, очищать и промывать масляные ванны и смазываемые детали, заменять и добавлять смазочные материалы в емкостных системах, устанавливать степень износа деталей и сроки ремонта деталей, проверять и регулировать зазоры в подвижных узлах, ремонтировать и заменять поврежденные и предельно изношенные узлы и детали; после сборки механизма наладить его регулировку и затем провести его опробование. После ревизии или ремонта оборудования персонал, проводивший ревизию или ремонт, обязан перед сдачей в эксплуатацию очистить оборудование и рабочую площадку от мусора и посторонних предметов.

При ремонтах машин необходимо обратить особое внимание на узлы, обеспечивающие безопасную работу: пусковые кнопки и ножные педали, защитные ограждения; поврежденные заменить; необходимо отремонтировать места соединения водяных и масляных трубок, негодные трубки, вентили, шланги заменить. Проверить состояние ротор вентилятора и крепление лопастей. Погнутые и поврежденные лопасти, а также лопасти с наличием трещин заменить.

Кроме того, при остановке машины на ремонт необходимо проверить и устранить неисправность вспомогательного оборудования, размоточных и приемных устройств, острильных станков и др. Ниже кратко рассматриваются осмотр и ремонт отдельных деталей и узлов волочильных машин.

Перед осмотром и ремонтом узлы и детали, подлежащие проверке, нужно вскрыть, очистить от масла и грязи и промыть керосином.

Ревизию барабанов следует проводить не реже одного раза в 12 мес при плановых ремонтах механизмов машины. Рабочую поверхность барабанов машин грубосреднего волочения в случаях ее выработки восстанавливают электронаплавкой, при этом толщина наплавленного слоя должна составлять 6—9 мм. В дальнейшем поверхность подвергают проточке для образования цилиндра вращения.

Рабочие участки барабанов тонкого волочения должны быть упрочнены обкаткой роликами в 2—3 прохода. Основание рабочего участка (см. рис. 70) барабана (галтель) должно быть закруглено по радиусу, равному не менее чем двум диаметрам протягиваемой проволоки наибольшего сечения. При образовании трещин, осколков, а также при. уменьшении толщины тела на 70 % барабан подлежит замене. Кольца и надставки барабанов, имеющие выработку, также подлежат замене. Во избежание трения рабочие поверхности шайб скольжения должны быть тщательно отполированы.

Необходимо устранить все дефекты фрикциона барабана: задиры и неровности, образовавшиеся на цилиндрической поверхности сердечника, прошлифовать; сердечник при уменьшении его размеров на 3—5 % заменить; неровности на поверхности пружины устранить или заменить пружину. Проверить состояние направляющих роликов и роликов мыльниц. Ролики нужно заменять при износе поверхности их ручья (желоба) на величину, превышающую половину диаметра протягиваемой проволоки. Осмотреть станину машины; разработанное отверстие под подшипник расточить, запрессовать кольцо и пришабрить его по шейке вала. При ревизиях необходимо следить за состоянием зацепления зубьев в редукторах волочильных машин.

Нужно следить за тем, чтобы на станах с прямолинейным движением обрабатываемого материала тележка не разбалтывалась, а также за состоянием аппаратуры, служащей для замедления и полной остановки тележки при ее возврате к стойке волок. Все рычаги механизма для сбрасывания готового изделия должны быть в исправности, в противном случае возникает необходимость прибегать к ручному удалению протянутых изделий со. стана.

Подшипники качения подлежат замене при следующих неисправностях или повреждениях: появлении бороздчатой выработки, отслаивании или ямок усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колец; появлении трещин на рабочих внутренних или наружных поверхностях кольца; повреждении сепаратора или бортов вращающегося кольца; увеличении радиального зазора свыше 0,5 мм; неукомплектовании пошипников телами качения.

Не допускается работа механизма, если температура подшипника скольжения превышает 55—65 °С. Необходимо систематически проверять, нет ли утечки масла через подшипники, принимать меры к ее ликвидации, а также за^М менять вышедшие из строя различные приборы, установки ленные на подшипниках скольжения. Баббитовые вкладыши при обнаружении расслаивания слоя или отставания слоя от корпуса вкладыша, или уменьшения толщины слоя следует подвергать перезаливке с последующей пригонкой по шейке вала.

Температура масла в цилиндрических или конических редукторах при нормальных условиях работы должна быть не выше 60 °С, а в червячных — не выше 75 °С. Уровень масла в редукторах при картерной смазке следует поддерживать следующим образом:

смазывающиеся колеса цилиндрических передач погружать в масло не более чем на высоту зуба;

конические колеса погружать в масло на всю длину зуба;

в червячных передачах при окунании червяка погружать его не более чем на высоту витка, а при верхнем расположении червяка — не более чем на высоту зуба червячного колеса.

Масляные ванны редукторов необходимо заполнять маслом определенного сорта н марки после его предварительного анализа.

Открытые зубчатые передачи смазывают высоковязкими маслами либо смесью одного из этих масел с битумом. Масла, содержащие более 0,2 % механических примесей или свыше 0,5 % воды, подвергают центрифугированию. При работе редуктора шум, проверяемый слуховой трубкой, должен быть незначительным, ровным, без постукивания и треска.

Зубчатые колеса подлежат замене, если износ по толщине достигает 10—20%; колеса с цементованными зубьями— при износе толщины слоя на 90%. Независимо от степени износа зубьев зубчатые колеса следует немедленно заменить или отремонтировать, если у основания одного из зубьев проявилась одна или несколько трещин, если площадь рабочей поверхности зубьев, поврежденная выкрашиванием, превышает 30 % боковой поверхности зуба и глубина ямок выкрашивания превосходит 10 % его толщины. Пятно касания на зубьях зубчатых передач должно быть не менее 75 % по длине зуба и 35—40 % по его высоте; расположено оно должно быть в средней части боковой поверхности симметрично по длине и высоте зуба.

Кривизна валов и осей при частоте вращения менее 500 в минуту должна быть не выше 0,25 мм и на 1 мм длины, .но не более 0,5 мм по всей длине вала (оси); при частоте вращения в минуту не более 500 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм по всей длине вала. При повышении этих пределов валы (оси) подвергают правке или заменяют. Кривизну устанавливают индикатором при расположении вала на призмах или закреплении на центрах.

При обнаружении на поверхности вала (оси) трещины ее кромки должны быть вырублены или зачищены наждачным кругом по всей длине и на всю глубину, после чего следует установить допустимость ремонта вала или необходимость его замены. При наличии остаточных деформаций скручивания или поперечных трещин глубиной более 0,05 диаметра вал подлежит замене.

Места разъема корпусов редукторов и коробок передач необходимо тщательно уплотнить: шаброванные поверхности — покрытием шеллака, спиртового или бакелитового лака; поверхности с пазом на месте разъема — закладкой шнура из маслостойкой резины; необработанные поверхности разъема —установкой между фланцами корпуса и крышки льняной или асбестовой плетенки, пропитанной смесью вазелина с хозяйственным мылом.

Ремонт волочильного оборудованияРис. 1. Муфты:

а — зубчатая;
б — втулочно-пальцевая;
в — втулочно-пальцевая с тормозным диском;
г — поперечно-свертная с центрирующим выступом;
д—поперечно-свертная с центрирующим кольцом;
1 — полумуфты;
2 — втулки;
3 — болты-пальцы;
4—кольца

Соединительные муфты (рис. 1) проверяют на отсутствие трещин, величину зазоров, взаимное расположение осей. При смещении полумуфт вдоль оси или ослаблении посадки их на валу полумуфту следует заменить. Не допускается установка прокладки между валом и отверстием ступицы полумуфт и кернение вала в целях обеспечения плотности соединения; запрещается приварка полумуфт к валу. Полумуфты соединительных муфт, а также втулки зубчатых муфт, у которых имеются трещины, подлежат обязательной замене.

У зубчатых муфт нужно проверять состояние и износ зубьев, втулок и уплотнительных колец. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых износ зубьев по толщине превышает 30 % первоначального размера. Высохшие фетровые и войлочные кольца рекомендуется промыть в керосине, просушить и пропитать расплавленной смазкой; изношенные уплотнительные кольца следует заменить. При соединении валов зубчатыми муфтами перекос осей валов допускается не более 1°30' при отсутствии смещения осей от 20 до 120 мм в зависимости от номера муфты.

В поперечно-свертных, втулочно-пальцевых и с промежуточным диском муфтах зазор между торцовыми поверхностями полумуфт должен быть равномерным по всей окружности; разность зазоров в двух диаметрально противоположных точках не должна превышать 0,001 наружного диаметра муфты; смещение осей соединяемых валов должно быть не более 0,3 мм. При превышении указанных пределов валы подлежат центровке.

Не допускается эксплуатация втулочно-пальцевых муфт при выработке отверстий для пальцев и при образовании зазора между упругими кольцами и отверстиями в полу-муфте, превышающими 3 % от диаметра кольца.

Шпоночные соединения подлежат ремонту в тех случаях. когда при работе узла слышен стук; ослабленные шпонки необходимо заменить. Исправление разработанных шпоночных пазов допускается при условии, если ширина их увеличится не более чем на 15 % от первоначального размера.

Ремонт волочильного оборудованияБолтовые соединения в течение всего времени работы механизма должны быть завинчены полностью независимо от места их установки. Болты устанавливают только тех размеров, которые предусмотрены чертежом. Для предупреждения самоотвинчивания гаек и болтов применяют Один из следующих способов стопорения (рис. 2, а, б): пружинной шайбой (а), контргайкой (б), разводным шплинтом (в), стопорной шайбой (г), шайбой с усиками (д). Пружинные шайбы должны прилегать к опорным поверхностям по всему периметру. Не допускается установка пружинных шайб, у которых развод концов в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы.

Зев ключей, которыми производят отвинчивание и затяжку болтов и гаек, должен соответствовать размерам гаек. Не допускается пользование ключами большего размера с подкладыванием в зев ключа каких-либо прокладок.

В собранном состоянии стержень болта (шпильки) не должен выступать над гайкой более чем на 2—3 витка резьбы. Шпильки должны быть плотно (до упора) завернуты в своих гнездах на краске (сурик, белила). Шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.


Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Информация

Комментировать статьи на нашем сайте возможно только в течении 1 дней со дня публикации.